Profond bouleversement pour le secteur industriel, la pandémie de Covid-19 a remis profondément en question la chaîne de valeurs. L’industrie organise depuis les années 2000 sa transformation digitale et son évolution vers l’Industrie 4.0.
L’ « Usine du futur », une nouvelle révolution industrielle largement fondée sur les nouvelles technologies émergentes, épate et offre des chiffres encourageants. Pourtant, nombreux sont encore pessimistes et prennent de la distance avec cette nouvelle manière d’envisager la logique de production dans l’industrie 4.0.
Un « coup marketing », une « disruption digitale » ou encore un « mal nécessaire », tant d’appellations qui montrent que, dans le paysage français, le doute règne face à l’avènement de l’Industrie du futur. Des idées reçues et des freins sociologiques brident les entreprises dans leur développement.
Idée reçue #1 : L’industrie 4.0, un simple coup de marketing ?
« Quatrième révolution industrielle », « Industrie 4.0 » outre-Rhin ou « usine du futur » en France, ce qui aurait pu se résumer à une opération marketing des fournisseurs d’équipements industriels est devenu, en quelques années, une préoccupation mondiale, partagée par toutes les nations industrielles.
Alain Greffier, Président du comité automatismes A51 du Gimélec (Groupement des industries de l’équipement électrique, du contrôle-commande et des services associés), montre que l’Industrie 4.0 s’est déjà bien répandue dans le paysage français, malgré les réticences initiales.
Par exemple, on observe une croissance exacerbée du marché des objets connectés, de l’ordre de 40 à 50 % par an. Le développement de l’industrie 4.0 s’appuie sur l’Internet des objets et des services, ainsi, on peut utiliser la propagation des objets connectés dans les usines comme un indicateur de l’expansion de l’Industrie 4.0.
D’ici 2020, il existera entre 12 et 50 milliards d’objets connectés dans le monde, soit via des connexions sans fil, soit à travers des connexions classiques par câble Ethernet.
Idée reçue #2 : La disruption digitale
Le digital n’est pas toujours synonyme de disruption ! L’idée que le numérique nécessite de “disrupter” radicalement la proposition de valeur est une idée reçue. Les études et le travail menés par Nathan Furr, enseignant-chercheur en stratégie à l’Insead (Institut européen d’administration des affaires) et par Andrew V. Shipilov, professeur de stratégie à la chaire John H. Loudon de l’Insead, indiquent que, pour la plupart des entreprises, la transformation digitale n’est pas du tout synonyme d’une absolue disruption, en vertu de laquelle l’ancien serait entièrement balayé par le nouveau. En effet, le plus souvent, la transformation implique des améliorations successives visant à mieux délivrer la proposition de valeur fondamentale.
Chaque industrie doit aller à son rythme pour muter vers le 4.0, qui amènent de formidables opportunités de développement pour l’économie française.
Idée reçue #3 : La transition numérique, une transformation trop coûteuse ?
Selon une étude du cabinet Coleman Parks de 2018, 70 % des dirigeants d’industrie pensent que le coût des technologies et le manque de compétences sont les principaux freins à l’adoption de l’industrie 4.0.
Des nouvelles technologies trop coûteuses, est-ce une idée reçue ? En effet, l’adoption des objets connectés au sein de l’industrie peut apparaître comme un investissement trop onéreux, mais il est important de rappeler que l’introduction des nouvelles technologies poursuit un objectif : augmenter la productivité tout en diminuant les coûts de production.
Le retour sur investissement des nouveaux logiciels et équipements peut être calculé et il apparaît souvent que l’intégration de dispositifs numériques permet à la société d’économiser de l’argent sur le long terme. En assurant une meilleure sécurité des sites industriels, un système informatique et de communication robuste sur lequel repose le développement des autres technologies permet à l’industrie de gagner en productivité.
Toutes les industries sont concernées par l’usine 4.0, quelle que soit la taille de l’entreprise, mais le rythme et le coût de cette transformation doivent être adaptés de façon pragmatique. Cette transition se réalise pas à pas, il ne s’agit pas de brusquement changer l’intégralité des équipements.
Par exemple, l’adoption d’un logiciel de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) permet de soutenir l’équipe chargée de la maintenance tout en assurant une meilleure productivité. En effet, une GMAO nouvelle génération telle que Altair Enterprise assure la prévention des arrêts de production et des dysfonctionnements des équipements et garantit un gain de temps et une meilleure sécurité pour les personnes présentes sur les sites. Ce logiciel est rapidement rentable, car il est garanti que le ROI (retour sur investissement) d’une GMAO est élevé.
Idée reçue #4 : Le manque de compétences est un frein à l’usine du futur.
Certains redoutent un obstacle majeur à l’évolution vers l’usine du futur : le manque de compétences adaptées à l’industrie 4.0, en pleine transformation digitale.
Selon Philippe Grize, directeur du domaine Ingénierie à la Haute Ecole Arc de Neuchâtel, les compétences recherchées évolueront vers la transversalité. La demande se portera sur des spécialistes en programmation et des ingénieurs capables de saisir le fonctionnement de la chaîne de valeurs. Ceci nécessitera une ouverture entre départements et un dépassement des habitudes, tant dans les grandes entreprises que dans les PME.
Faire confiance à la jeune génération pour acquérir ces compétences et former les travailleurs actuels demeure essentiel. Les lacunes dans le transfert de connaissances numériques, intégrées au quotidien professionnel, ont été accentuées par la pandémie. Actuellement, des concepts novateurs sont testés pour pallier cette lacune.
Les entreprises ayant déjà introduit des plateformes d’apprentissage numériques ont pu les utiliser pour former leur personnel pendant la crise, soulignant ainsi l’importance de telles initiatives pour l’industrie 4.0.
Dans cette ère de l’Industrie 4.0, une fausse idée persiste :
Le manque de compétences entrave l’évolution vers l’usine du futur. Cependant, Philippe Grize de la Haute École Arc de Neuchâtel souligne le changement à venir dans les compétences requises. Il prône des compétences transversales, mêlant expertise en programmation et compréhension de la chaîne de valeurs. Cette transition nécessite de décloisonner les départements et d’encourager l’exploration au-delà des zones de confort, dans les grandes structures comme dans les PME.
En conclusion
Pour surmonter l’obstacle du manque de compétences dans l’Industrie 4.0, l’accent doit être mis sur l’adaptabilité, la formation continue et l’intégration de nouvelles méthodes d’apprentissage. Ces actions sont cruciales pour préparer efficacement les acteurs de l’industrie à naviguer dans cette ère de transformation numérique.
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